화학 산업 사례

2020년 말에 인도된 특정 화학 지능형 창고 시스템 프로젝트는 4,000평방미터의 면적을 차지하며, 선반이 21미터 높이에 달하고 1만 개 이상의 유효 저장 위치를 갖추고 있습니다. 이 시설에는 6대의 스택커 크레인, 2대의 엘리베이터, 2대의 셔틀 카, 4세트의 분해-팔레트화-포장 라인, 팔레트화 로봇 등 다양한 지능형 장비가 설치되어 있으며, 저장, 팔레트화, 조립, 전송, 출하, 선택, 빈 팔레트 반환 등의 다양한 기능을 통합합니다.

이 프로젝트는 공장 건물의 두 개층에 걸쳐 있으며, 충전 생산 라인에서 입체 창고를 거쳐 배송 플랫폼까지 연결됩니다. 계획은 작업장의 다른 층에서 생산된 재료를 리프트를 사용하여 2층으로 들어올린 후, 복도를 가로지르는 컨베이어 라인을 통해 입체 창고로 운반하는 것입니다.

전체 창고는 통로를 통해 생산 공장과 연결된 세 개의 방화구역으로 나누어집니다. 초장거리 컨베이어 라인은 충진 생산 라인과 연결되어 있으며, 수작업 지게차를 사용하지 않고 생산 라인과 입체 창고 시스템 간의 원활한 연결을 실현합니다.

충진 생산 라인에서 나온 드럼형 윤활유는 로봇에 의해 자동으로 쌓여지고, 시스템은 팔레트와 재료 정보를 자동으로 결합하여 팔레트 조립 작업을 자동으로 완료합니다. 이후 일련의 동작인 팔레트 포장 포장, 컨베이어 라인 운송, 스택커 포크 선택 등을 통해 윤활유의 자동 팔레트 조립 및 저장 작업이 완료됩니다.

출고 효율성에 대한 높은 요구 사항으로 인해, 본 프로젝트는 입체 창고의 한쪽 끝에서 모든 출고 작업을 수행할 계획입니다. 팔레트는 컨베이어 벨트를 통해 배송 플랫폼으로 운반되며, 운송 경로는 일방향 운송을 채택합니다. 양방향 운송에서 발생하는 대기, 회피 등 출고 효율성을 방해하는 요소가 없습니다. 컨베이어 벨트에는 총 5개의 출고 선택 포트가 있습니다. 창고 앞부분에서 운반된 팔레트는 선택 후 창고 뒷부분으로 반환됩니다. 작업 과정은 조립 라인처럼 매끄럽고 장애물이 없으며, 이는 회사가 선택 효율성을 크게 향상시키는 데 도움이 됩니다.

NOVA 인텔리전트가 구축한 시스템은 국내 관련 기업들이 보유한 소수의 자동화된 3차원 창고 시스템 중 하나로, 기업이 요구하는 8시간 입고, 6시간 출고, 시간당 300개 팔레트 복합 작업을 완벽히 충족합니다. 이는 제품 배치의 빠른 선택 및 분배를 실현하며, 생산 관리 시스템과 원활하게 연결되어 해당 데이터의 자동 전송을 완성할 수 있습니다. 제품 추적 시스템을 통해 제품 정보에 대한 완전한 추적 및 제어를 보장합니다. 이 시스템은 회사의 레인 생산, 지능형 저장, 그리고 빠르고 효율적인 출하 및 수신에서 중요한 운영 관리 개선을 가져왔습니다.