Fallbeispiel Chemieindustrie

Ein bestimmtes Chemie-Intelligent-Lagerprojekt, das Ende 2020 abgeschlossen wurde, erstreckt sich über eine Fläche von 4000 Quadratmetern, wobei die Regale eine Höhe von 21 Metern erreichen und über 10.000 effektive Lagereinheiten aufweisen. Ausgestattet mit 6 Staplerkränen, 2 Fahrstühlen, 2 Shuttlewagen, 4 Zerlegungs-Palettierungs-Verpackungslinien, Palettierungsrobotern und anderem intelligenten Equipment vereint es eine Vielzahl von Funktionen, einschließlich Lagerung, Palettierung, Zusammenbau, Förderung, Versand, Picking und Rückgabe leere Paletten.

Dieses Projekt umfasst zwei verschiedene Etagen des Fabrikgebäudes, von der Füllproduktionslinie zum Hochregallager und dann zur Lieferplattform. Der Plan sieht vor, einen Hubkran zu verwenden, um die auf verschiedenen Etagen der Produktionswerkstatt hergestellten Materialien auf die zweite Etage zu heben und sie dann über die Förderlinie durch den Korridor ins Hochregallager zu transportieren.

Das gesamte Lager ist in drei Brandschutzgebiete unterteilt, die durch den Korridor mit der Produktionsanlage verbunden sind. Die ultralange Förderlinie ist an die Füllproduktionslinie angeschlossen, und es wird keine manuelle Gabelstapler-Förderung benötigt, um die nahtlose Verbindung zwischen der Produktionslinie und dem hochrechnenden Lagersystem zu realisieren.

Nachdem das in Fässern verpackte Schmieröl von der Füllproduktionslinie automatisch vom Roboter gestapelt wurde, bindet das System die Paletten- und Materialinformationen automatisch zusammen, vollendet automatisch die Palette-Aufbauarbeit und führt dann eine Reihe von Aktionen wie Palettenverpackung, Förderlinien-Transport und Stabkreuz-Paletten-Aufnahme aus, um das automatische Lagern des Schmieröls abzuschließen.

Aufgrund der hohen Anforderungen an die Effizienz des Ausgangsverkehrs plant dieses Projekt, alle Ausgangsoperationen an einem Ende des Hochregallagers durchzuführen. Die Palette wird über die Förderlinie auf die Lieferplattform transportiert und der Transportweg erfolgt einseitig. Es gibt keine Wartezeiten oder Begegnungen wie beim zweiseitigen Transport, die die Effizienz des Ausgangsverkehrs beeinträchtigen. Insgesamt gibt es fünf Ausgangsauswahlpunkte auf der Förderlinie. Die von der Vorderseite des Lagers transportierten Paletten werden nach dem Auswählen auf die Rückseite des Lagers zurückgebracht. Der Arbeitsablauf ist so flüssig und ungestört wie eine Fertigungslinie und hilft dem Unternehmen, die Auswahleffizienz erheblich zu verbessern.

Das von NOVA Intelligent entwickelte System ist eines der wenigen automatisierten dreidimensionalen Lagerhaus-Systeme, die von inländischen Unternehmen besitzt werden, und erfüllt vollständig die Anforderungen des Unternehmens an eine Einlagerungszeit von 8 Stunden, eine Auslagerungszeit von 6 Stunden und einen zusammengesetzten Betrieb von 300 Paletten pro Stunde. Es ermöglicht eine schnelle Zusammenstellung und Verteilung von Produktbatchs, eine nahtlose Verbindung mit Produktionsmanagementsystemen sowie die automatische Übertragung entsprechender Daten. Durch das Produktrückverfolgungssystem wird sichergestellt, dass Produktinformationen vollständig verfolgt und kontrolliert werden können. Dieses System hat erhebliche Verbesserungen im Betriebsmanagement bei der schlanfen Produktion, intelligenter Lagerung und schnellen, effektiven Lieferungen und Empfängen für das Unternehmen bewirkt.